Szervo Non-Stop hengeralakító gép

A gép jelentős ugrást jelent a hengeralakítási technológia terén. A hagyományos gépeknek le kell állniuk az egyes panelek vágásához. Ezt A szervo non-stop hengeralakító gép nem. Szervóhajtású rendszereket integrál a vágás és egyéb műveletek végrehajtásához a gyártósor leállítása nélkül. Az eredmény a hatékonyság, az anyagmegtakarítás és a termék drámai növekedése minőségi.

A gép a modern, automatizált építőanyag-gyártás sarokköve.

Alkalmazási forgatókönyvek

Ez a szervo Non-Stop tekercsformázó gép sokoldalú. Különféle iparágakban használják, amelyek hosszú, egyedi hosszúságú fém panelek.

Ezeket a paneleket nem csupán erősségük és időjárásállóságuk miatt értékelik, hanem modern megjelenést is biztosítanak teljes körű megoldást jelentenek az épületek építéséhez.

Ipari raktárak és gyárak: Az ipari raktárak és gyárak nagy, megszakítás nélküli működésükből profitálnak tető- és falfelületek. A gép hosszú paneleket gyárt. Ez csökkenti a helyszíni illesztéseket és a lehetséges szivárgási pontokat.

Hűtőszekrények: A panelek szigetelt maggal is előállíthatók. A folyamatos hosszúságok kulcsfontosságúak a hőhatékonyság fenntartása.

Mezőgazdasági épületek: például istállók és tároló istállók. Ezeknek a paneleknek a tartóssága és költséghatékonysága teszi ideálisak.

Dekoratív belső és külső burkolatok: A panelprofil testreszabható. Ez egyedi építészeti megoldásokat tesz lehetővé tervez.

Szabványos paraméterek

Gyártási anyag: horganyzott acél, alumínium vagy színezett acél tekercsek.

Anyagvastagság: A gép 0,3 mm és 0,8 mm közötti anyagokat dolgoz fel.

Tekercs súlya: Legfeljebb 5000 kg (vagy több), a decoiler kapacitásától függően.

Panel szélessége: 800 mm és 1000 mm között (végleges formázott szélesség).

Gyártási sebesség: 15-45 méter percenként.

Vágási hossz: 1 métertől 12 méter felett programozható; folyamatos üzemmód is elérhető.

A teljes energiafogyasztás 20-40 kW között mozog. A pontos érték a gép méretétől és konfigurációjától függ.

Vezérlőrendszer: A működéshez érintőképernyős HMI-vel rendelkező PLC-t használ.

Hajtásrendszer: A vágót és az adagolót nagy teljesítményű AC szervomotorok hajtják.

Főbb előnyök

A Servo Non-Stop Roll Forming Machine játékot megváltoztató fejlesztés. Felülmúlja a hagyományos tekercsformázást mindenféleképpen. Ez egy okosabb módja a termelésnek.

A. Nagy hatékonyság és nulla leállási idő

Ez az alapvető előny. A gép nem áll meg a panel levágásához. A szervohajtású vágórendszer szinkronizálódik sebességét a mozgó panellel. Tiszta vágást készít. Ezután gyorsan visszatér a kiinduló helyzetbe a következőhöz ciklusban. Ez a non-stop folyamat kiküszöböli a felgyülemlett állásidőt. Jelentősen növeli a teljes termelési teljesítményt.

B. Rendkívüli anyagmegtakarítás

A hagyományos gépeken gyakran minden panelhez van "bevezető" és "kivezető" rész. Ez elpazarolt anyag. A A non-stop rendszer lehetővé teszi az optimalizált vágási mintákat. A panelek minimális hézaggal vághatók. Vágja hulladékanyag szinte semmivé. Az eredmény drasztikus költségmegtakarítás, különösen nagy volumenű gyártás esetén.

C. Kiváló termékminőség

Az állandó, megszakítás nélküli alakítási folyamat konzisztensebb terméket hoz létre. Nincsenek sebességváltozások ill mikro-megállók. Ez egységes profilú és precíz geometriájú paneleket eredményez. A szervo-vágó mechanizmus tiszta, sorjamentes vágást biztosít. A panel élei simák és deformációmentesek.

D. Rugalmasság és gyors átállás

Minden panelbeállítás digitális receptként kerül mentésre a PLC-ben. Az üzemeltetők egy koppintással váltanak terméket felhasználóbarát módon érintőképernyő. Ezután a gép kezeli a többit, minden beállítást automatikusan konfigurálva. Ez nagymértékben csökkenti a beállítási időt. Ez ideális kis szériás gyártáshoz.

E. Csökkentett működési költségek

A nagyobb hatásfok több panelt jelent műszakonként. Alacsonyabb panelenkénti energiafogyasztás érhető el. Kevesebbet anyagpazarlás csökkenti a nyersanyagköltségeket. Az automatizálás a munkaigényt is csökkenti. Gyakran egy operátor képes kezelni a teljes vonalat.

F. Fokozott biztonság

A biztonság alapvető a tervezésben. A teljes védelem és az automatizálás korlátozza a mozgó alkatrészeknek való kitettséget. A rendszer is több biztosítékot is tartalmaz, például vészleállító gombokat és biztonsági érzékelőket a teljes védelem érdekében.

Részletes gépleírás és alkatrészek

A teljes szervo non-stop hengeralakító gép olyan kulcsfontosságú alkatrészek egységes rendszere, amelyek zökkenőmentesen működnek együtt.

1. Decoiler (Uncoiler)

Ez a kiindulópont. Tartja a nagy fémtekercset. Motoros tüskével rendelkezik, amely kiterjeszti és megfogja tekercs. A fékrendszer biztosítja a hátsó feszültséget. Ez a feszültség kulcsfontosságú a sima és stabil feltekercseléshez. Néhány a decoilerek automatikusak. Az egyik tekercs végét hozzá tudják hegeszteni a következő vezetékéhez. Ez valóban non-stop működést tesz lehetővé termelés.

2. Etető és szintező egység

A tekercsből származó fémcsík gyakran enyhén ívelt. Ez az egység lelapítja. Egy szintezőkészletből áll tekercs. Eltávolítanak minden tekercskészletet vagy számszeríjat. Ez tökéletesen lapos csíkot garantál a tekercsformázó számára. Ezt a laposság alapvető fontosságú a jó minőségű, precíz profil előállításához.

3. Szervohajtású előlyukasztó egység (opcionális)

Ez egy kiegészítő modul, amelyet akkor kell felszerelni, ha a paneleken előre kilyukasztott lyukak vagy bevágások szükségesek. Például lyukak csavarok vagy szellőzés. A szervorendszer szinkronizálja a lyukasztást a mozgó szalaggal. A lyukasztást végzi művelet menet közben. Nagyon pontos.

4. A fő tekercsformázó gép

Ez a gyártósor szíve. Egy sor állványt tartalmaz. Minden állványon van egy pár tekercs (egy felső tekercs és egy alsó tekercs). A tekercsek precíziós megmunkálásúak kiváló minőségű acélból. A csík mindegyiken áthalad egymást követő állás. Minden állomáson a hengerek fokozatosan meghajlítják a fémet. Fokozatosan alkotják a végső „Nagyszerű Fal" profil. Az állványok száma a profil összetettségétől függ. Egy tipikus gép 18-25 alakítású lehet állomások.

5. A szervo non-stop vágórendszer

Ez a szervo non-stop hengeralakító gép meghatározó eleme.

Szervomotor: A vágógép mozgásához szükséges energiát biztosítja. A PLC rendkívüli pontossággal vezérli.

Repülő vágóegység: Ez a fizikai vágómechanizmus. Ez lehet egy forgóolló vagy egy guillotine vágó. Ez robusztus lineáris vezetőre van felszerelve.

Folyamat: A PLC valós időben figyeli a panel sebességét. A célhossz elérésekor jelet küld a szervo motor. Erre a jelre a vágószerelvény azonnal működésbe lép és felgyorsul a pontos vágás érdekében. Megegyezik sebességét pontosan a mozgó panellel.A szinkronizálás közben a vágó elvégzi a vágást. Minden vágás után a vágó villámgyorsan visszahúzódik és visszaáll alaphelyzetébe. Az egész ciklus egy szempillantás alatt véget ér.

6. Kimeneti szállítószalag és rakodórendszer

Vágás után a kész panel egy kimeneti szállítószalagon mozog. Ekkor egy automatikus rakodórendszer összegyűjti a panelek a végén. Megszámolja őket, és rendezett, rendezett kötegeket képez, így készen áll a rögzítésre és a szállításra.

7. A vezérlőrendszer (PLC és HMI)

A PLC a gép agya. Minden alkatrészt koordinál. A Human-Machine Interface (HMI) az érintés képernyő. Lehetővé teszi a kezelő számára, hogy parancsokat vigyen be. A kezelő beállíthatja a kívánt panelhosszt, gyártási sebességet, és mennyiség. A képernyő valós idejű adatokat jelenít meg. Megmutatja a gyártási számokat, a gép sebességét és az esetleges hibariasztásokat.

A termelési munkafolyamat

A teljes folyamat a tekercstől a kész panelig folyamatos, automatizált folyamat.

1. lépés: A tekercs betöltése

A kezelő egy acéltekercset rak a decoilerre daru segítségével. Ezután a tüske kitágul, hogy biztonságosan rögzítse a tekercset helyén. Ezután a szalag elülső végét kézzel kell betáplálni a szintező egységbe.

2. lépés: Menetfűzés és beállítás

Először fűzze át a szalagot a szintezőhengereken. Ezután vezesse át az előlyukasztó egységen (ha van). Végül adagolja be a tekercsformázó első állványába. A kezelő kiválasztja a termék receptjét a HMI-n.

3. lépés: Az alakítási és vágási ciklus

A hengerképző fő hajtómotorja elindul. A csík mozogni kezd. Ez áthalad minden egyes alakító állványon. A profil fokozatosan formálódik. A teljesen kialakított panel az utolsó állványból emelkedik ki. A PLC követi a panelt hossza. A pontos pillanatban aktiválja a szervo repülő vágót. A vágó szinkronizál, vág és alaphelyzetbe állít. Ezt ciklus minden panelnél megismétlődik.

4. lépés: Kimenet és halmozás

A vágott panelek lefelé haladnak a szállítószalagon. Elérik az automata targoncát. A rakodógép megszámolja a kész paneleket és takaros kupacokká formálja őket. Használhat tolót vagy emelőasztalt a stabil halmok létrehozásához.

5. lépés: Monitoring és minőségellenőrzés

A kezelő a HMI-n keresztül figyeli a folyamatot. Időszakos ellenőrzéseket végeznek az első néhány panelen. Mérnek a hosszt és ellenőrizze a profil alakját. Az automatizálás biztosítja, hogy minden következő panel azonos legyen.

6. lépés: Tekercscsere (félautomata)

A zökkenőmentes átmenet biztosítása érdekében a gép lelassul, amikor a tekercs majdnem kész. Megszólalhat egy riasztó. A operátor előkészíti a következő tekercset. A félautomata sorban a gép rövid időre megáll. A kezelő hegeszti az újat tekercs a régihez. Ezután a gyártás folytatódik. Egy teljesen automata vonalban tekercskocsival és hegesztőgéppel ez a folyamat megállás nélkül történik.

Ez a szervo non-stop hengeralakító gép kiküszöböli a vágás szükségességét – ez a hagyományos rossz hengeralakítás. Integrált szervotechnológiája folyamatos működést tesz lehetővé. Az eredmény egy nagy sebességű folyamat, amely drasztikusan csökkenti a hulladékot.

Kézzelfogható előnyöket kínál. Ezek közé tartozik a nagyobb teljesítmény, az alacsonyabb működési költségek és a kiváló termékkonzisztencia. A nagy fesztávú fémpanelek bármely gyártója számára ez a gép nem csupán egy frissítés. Ez egy átalakító befektetés. Versenyképességet biztosít egy igényes piacon. Új mércét állít fel a minőség és a termelékenység terén az építőanyag-ipar.