Sebességváltó-hajtású acélhenger-formázó gép

Ezek alkotják a modern épületek csontvázát vagy "sárkánycsontját". Ez a sebességváltóval hajtott acélhengerformázó gép átalakul építkezés. A lassú, kézi munkát gyors, automatizált gyártással váltja fel.

The name "Gear Box" comes from its core drive system. This system uses hardened gears to deliver immense strength, durability, and smooth operation.These Gear Box Steel Framing Machines can run for long periods under heavy loads. Ők are the workhorses of light gauge steel (LGS) framing manufacturing.

Hogyan működik?

A sebességváltóval hajtott acélhengerformázó gép egy hengeralakító rendszer. Folyamatos, automatizált formában formálja a fémet lépésről lépésre folyamatot. Ez a rendszer megállás nélkül alakítja át az alapanyagot kész keretekké.

A. Uncoiler / Decoiler

Ez a kiindulópont. A heavy-duty decoiler holds the large coil of steel. Simán letekerteti a tekercset és betáplálja a gépbe. Sok decoilers motoros fékkel rendelkezik. Ez biztosítja a konzisztens, feszültségkontrollt takarmány. It prevents the coil from unraveling uncontrollably.

B. In-Feed Guide & Szintező egység

Ez a szakasz bevezeti a szalagot a gépbe, és lesimítja annak kezdeti ívét. Ezt a görbét el kell távolítani, hogy a végtermék egyenes és méretpontos.

C. A hengermű / alakító állomás

Ez a gép szíve. Páros gördülő tengelyek sorozatából áll. Ezeken a tengelyeken egyedi tervezésű alakító görgők (vagy matricák) vannak felszerelve.

Progresszív alakítás: Az acélszalag minden görgőpáron áthalad. Minden állomás egy kis, növekményes műveletet hajt végre hajlítsa meg. Az első néhány állomás elkezdheti gyűrni a széleket. A következő állomások fokozatosan hajtogatják a fémet a C-alakú, U-alakú vagy más összetett profil.

Sebességváltó hajtás: Az alakító állomás minden tengelypárja egy központi hajtótengelyhez csatlakozik. Ez a kapcsolat az robusztus sebességváltón keresztül készült. A fogaskerekek az összes görgőt tökéletes szinkronba zárják. Ez kiküszöböli a csúszást, garantálva egységes és jó minőségű termék.

D. Lyukasztó és bemetsző egység

Ez a sebességváltóval hajtott acélhengerformázó gép gyakran tartalmaz integrált lyukasztóállomást. Hidraulikus vagy szervohajtású lyukasztó lyukak létrehozásához a csap hálójában. Ez az alapvető formázáson túl kritikus funkciókat is hozzáad. Ezek a lyukak arra valók elektromos vezetékek, vízvezetékek és mechanikus csatornák. A bemetsző egységek szakaszokat vághatnak ki a végein csapok. Ez lehetővé teszi a könnyebb csatlakoztatást a pályákhoz vagy más alkatrészekhez.

E. Vágórendszer

A teljes kialakítás után az acélt hosszra vágják. Ez két elsődleges rendszer egyikével történik:

Flying Cut-Off: Ez egy nagy sebességű rendszer. A vágóegység a mozgóprofillal szinkronban mozog a vágni. Ezután visszatér kiinduló helyzetébe. Ez lehetővé teszi a folyamatos, megállás nélküli gyártást. Ideális a nagy volumenű kimenet.

Statikus levágás: A gép minden vágásnál rövid időre leáll. Hidraulikus olló vagy fűrész tisztán vágja a profilt. Ez egy egyszerűbb, robusztus megoldás, ami valamivel lassabb.

F. Vezérlőrendszer (PLC és HMI)

A programozható logikai vezérlő (PLC) a gép agya. A kezelő ember-gép interfészt (HMI) használ érintőképernyő minden vezérléséhez. Az operátor a következő paramétereket adja meg:

Profil típusa (pl. Stud, Track), Kívánt hossz, Mennyiség, Lyukasztási minta és távolság

A PLC ezeket a parancsokat nagy pontossággal hajtja végre. Kezeli a decoilert, a görgőket, a lyukasztókat és a vágót.

G. Out-Feed Table / Run-Out Table

Az utolsó szakaszban a méretre vágott darabokat kiszállítják a gépből. Ezután szépen egymásra rakják, készen vannak kötegelésre és szállításra.

Hagyományos paraméterek és specifikációk

Alapvető figyelembe veendő specifikációk:

Anyagvastagság (mérő): A gép képességét a kompatibilis acélvastagság tartománya alapján határozza meg. jellemzően 0,4-2,0 mm-rel (körülbelül 25-12-es méretű).

Anyagszélesség: Ez a paraméter határozza meg a legmélyebb csapkarima határát. Egy 150 mm-es csaphoz például a körülbelül 300 mm széles tekercs.

Formázási sebesség: Azt jelzi, hogy percenként hány méter profil készül (mpm). A tipikus sebesség 15-től 45 mpm feletti, amelyet közvetlenül a gép teljesítménye és kialakítása befolyásol.

Hengerállomások: A formázási lépések száma közvetlenül befolyásolja a termék pontosságát. Több állomás simább, bonyolultabb profilok. Az alapgépek 12-16 állomással rendelkeznek; a fejlett modellekben 20 vagy több van.

Tengely átmérője és anyaga: A tengelyeknek erősnek és merevnek kell lenniük. A kiváló minőségű gépek szilárd, magas széntartalmúak acél tengelyek. Ezek gyakran edzettek és köszörültek a pontosság és a hosszú élettartam érdekében. Az általános átmérők 65 mm, 70 mm és 80 mm.

Henger anyaga: Az alakító görgők kivételes kopásállóságot biztosítanak, amelyet kiváló minőségű ötvözött acél felhasználásával érnek el (Cr12, Cr12MoV) és keményítjük őket HRC 58-62-re.

Főmotor teljesítménye: Ez a hajtómotor teljesítménye kilowattban (kW), amely meghatározza a gép nyomatékát és kapacitás vastagabb anyagokhoz. Az általános névleges teljesítmény 5,5 kW és 22 kW vagy több között van.

Vezérlőrendszer: A vezérlőrendszer a PLC-ből (pl. Siemens, Mitsubishi) és a HMI képernyőből áll.

Lyukasztási kapacitás: a lyukasztó egység teljesítménye, a percenkénti maximális lyukak és a lyukasztás mértékével mérve erő (tonna).

Főbb előnyök

A sebességváltóval hajtott acélhengerformázó gép jelentős előnyöket kínál a kézi gyártással és az alternatív keretezéssel szemben rendszerek.

Rendkívül nagy hatásfok: Egy gép óránként több száz méternyi keretet képes kidolgozni. Automatizálja a munkát több tucat kétkezi munkás.

Kiváló pontosság és konzisztencia: Minden gyártott darab egyforma. Ez kiküszöböli az emberi hibákat. It leads to gyorsabb, egyszerűbb és pontosabb helyszíni összeszerelés. Az épületek egyenesebben és igazabban emelkednek.

Figyelemre méltó szilárdság és tartósság: A sebességváltó hajtásrendszere hihetetlenül robusztus. Nehéz használatra készült, folyamatos használat ipari környezetben. Hosszú élettartamú, minimális karbantartás mellett.

Nagy rugalmasság: A görgőkészlet megváltoztatásával (egy "tekercsforma") ugyanaz a gép különböző profilokat tud készíteni. A gyártó gyorsan átválthat a csapok gyártásáról a lánctalpakra vagy a korlátokra. Ez a gyártás rendkívüli sokoldalúságát növeli.

Jelentős költségcsökkentés: A kezdeti befektetést jelentős megtérülés ellensúlyozza. A gép drámaian süllyed csökkenti a munkaerőköltségeket, csökkenti az anyagpazarlást, és felgyorsítja a projektek befejezését, növelve ezzel az általános jövedelmezőséget.

Fokozott biztonság: Az automatizálás csökkenti annak szükségességét, hogy a dolgozók éles fémlemezeket szerszámokkal kezeljenek. Ez csökkenti a vágások, húzódások és egyéb műhelyi sérülések veszélye.

Elsődleges használati forgatókönyvek

Ezek a sebességváltóval hajtott acélhengerformázó gépek nélkülözhetetlenek minden könnyű acél keretezéssel kapcsolatos művelethez.

Lakóépületek építése: Ezeket a gépeket általában belső és belső alkatrészek gyártására használják külső falak, padlógerendák és tetőtartók lakó- és lakóépületekben.

Kereskedelmi konstrukció: Ez a gép ideális belső válaszfalak, mennyezetrácsok és egyéb alkatrészek gyártására külső függönyfalak kereskedelmi épületekben, például irodákban, szállodákban, kórházakban és iskolákban.

Ipari építés: Raktárak, gyárak és más nagyméretű ipari építmények építéséhez, ahol hosszúak fesztávra és tiszta vonalakra van szükség.

Hidegen alakított acél (CFS) gyártóüzemek: Ezek az elsődleges vásárlók. A cég szakosodott előregyártott falpanelek, rácsos tartószerkezetek és egyéb alkatrészek gyártása az építőipar számára.

Moduláris és előregyártott építés: Ez egy növekvő terület. A gépi gyártású alkatrészek pontossága tökéletes telephelyen kívüli moduláris építéshez, ahol a paneleket gyárban építik meg és a helyszínen szerelik össze.

A termelési munkafolyamat

A nyersanyagtól a késztermékig folyó folyamat áramvonalas, folyamatos áramlás.

1. lépés: Rendelés és programozás

Az operátor átadja az összes rendelési specifikációt, beleértve a profil méreteit, hosszát, mennyiségét és lyukasztását minták – a beszerzési megrendelésből közvetlenül a gép PLC-jébe a HMI képernyő segítségével.

2. lépés: Anyagbetöltés

Miután a targonca egy tekercset rakott a decoilerre, a kezelő a vezető végét átvezeti a szintező egységen, és az első alakító hengerekbe.

3. lépés: A gép beállítása (tekercscsere - ha szükséges)

Egy másik profilra való váltáshoz a kezelőnek ki kell cserélnie a tengelyeken lévő alakító görgőket – ez a folyamat az átállás legidőigényesebb lépése. A modern gépek célja, hogy ezt a folyamatot olyan gyorssá tegyék, mint lehetséges.

4. lépés: Az alakítási és lyukasztási folyamat

A kezelő elindítja a gépet. A decoiler táplálja az acélszalagot. Az alakítás során a lyukasztó egység egyidejűleg előre programozott lyukakat hoz létre.

5. lépés: Vágás hosszra

A teljesen kialakított és lyukasztott profil eléri a vágórendszert. A profillal együtt egy repülő vágórendszer mozog, tiszta vágást végez, és visszatér kiinduló helyzetébe. A folyamat folyamatos.

6. lépés: Kimenet és halmozás

A kész darabokat kiszállítják, egymásra rakják, kötegbe foglalják és felcímkézik, így készen állnak a szállításra.

7. lépés: Minőségellenőrzés

Az állandó minőség garantálása érdekében a dolgozók rendszeres időközönként ellenőrzik a méreteket, alakot és a furatok elhelyezését specifikációk. Ez biztosítja a gép folyamatos kalibrálását és a szabványnak való megfelelést.